在新能源汽车扁线电机定子生产线上，作为核心工艺之一的焊接，现有的焊接方式主要有激光焊接和TIG点焊。但这两种方式都有各自的局限性：激光焊接不光成本高昂，在实际使用中也需要焊点位置非常精确，并且对铜线切面状态要求较高。TIG点焊虽然兼容性较好，能够做到无飞溅焊接并且成本低，但每个焊点焊接时间1.8s左右，效率较低。

为了提升效率，降低成本，获得更好的焊接效果，豪森电机研发团队创新升级TIG焊，一种多枪连弧焊接工艺经研发问世。

该工艺可适用于目前常用规格铜线尺寸，两把（或多把）焊枪同时起弧，连弧脉冲焊接，一次性焊完一圈焊点，具备以下优势：

1、焊接效率提高：起弧成功后可连续焊接，以每个定子8层线54槽为例， 两把焊枪焊接216个焊点焊接用时102.8秒，效率较TIG点焊提升50%以上。旋转焊接，速度可视情况调整。

2、结构简单，成本低廉：该工艺相较于传统TIG焊，无特殊硬件增加，并且减少钨极频繁起弧带来的损耗，延长钨极使用寿命，减少更换，修磨钨极的辅助时间。

3、提升设备稳定性：一次性起弧焊接可避免偶发起弧失败导致的漏焊，钨极寿命延长同时可减少频繁更换点位造成位置偏差从而影响焊接效果。

多枪连弧焊接技术将经技术团队优化测试后向市场推广应用，为产业制造水平提升做出新贡献。豪森致力于提高行业整体自动化、数字化、柔性化、智能化及绿色化水平，未来豪森将坚持以技术为核心，以市场需求为导向，持续推进技术研发创新和市场转化，为新能源产业良性发展注入源源不断的动能。